Quelle méthode de traitement de fonderie correspond réellement à ma pièce et à mon budget ?

Lorsqu'un dessin arrive dans ma boîte de réception, je commence par le travail que la pièce doit accomplir et les maux de tête auxquels elle doit survivre. Sur le terrain, les gens nous connaissent commeJinggang, et ce nom n'a d'importance que parce qu'il reflète la façon dont nous travaillons au quotidien. Nous traitonsTraitement de coulée comme un ensemble de choix pratiques. J'examine les changements d'enveloppe, de mur et de schémas de référence, puis je fais correspondre l'itinéraire entre le sable vert de ligne automatique, le sable de moule en coquille et le sable de résine afin que le processus s'adapte à la géométrie au lieu de forcer la géométrie à s'adapter au processus. Cette gamme me permet de couvrir tout, des supports de 0,5 kg aux boîtiers de 10 000 kg en fonte grise, fonte ductile, ADI, aciers au carbone et alliés, et nuances résistantes à l'usure. Avant qu'un motif ne soit découpé, j'exécute une simulation pour apprivoiser les points chauds et l'alimentation, pendant les essais, j'échantillonne la fonte et le sable pour que la fenêtre reste étanche, et après le découpage, je vérifie avec un CND et un scan 3D pour que la CAO et le moulage concordent. C'est seulement à ce moment-là que nous parlons de coût et de délai de livraison, car la bonne voie est celle qui consiste à construire correctement votre pièce une fois, puis à la construire encore et encore.

Pourquoi ai-je besoin de différents itinéraires de casting pour un même projet ?

Parce qu’une solution unique ne convient jamais à tout le monde. Je garde trois voies de production prêtes et je choisis en fonction de la géométrie, du poids et du comportement du matériau.

• Ligne automatique de sable vert pour des volumes moyens reproductibles avec un temps de pause serré
• Sable pour moules en coquille pour des bords nets et des sections plus fines dans les tailles petites à moyennes
• Sable résineux pour pièces moulées volumineuses ou lourdes et noyaux complexes

À travers ces chemins, je peux couvrir des pièces d'environ 0,5 kg jusqu'à 10 000 kg et couler une large fenêtre de matériaux, notamment la fonte grise, la fonte ductile, l'ADI, l'acier au carbone, l'acier allié et les nuances résistantes à l'usure.

Quel processus correspond à mes objectifs de taille, de poids et de géométrie ?

Quels matériaux se comportent le mieux dans des conditions réelles de fonderie ?

Comment puis-je empêcher le rétrécissement de la porosité et le gauchissement de détruire le rendement ?

• J'exécute la conception des portes et des colonnes montantes via une simulation de moulage avant que les motifs ne soient coupés et itérés jusqu'à ce que les points chauds soient sous contrôle.
• Je surveille les propriétés du sable et la chimie de la fonte grâce à un échantillonnage en cours de processus et à une analyse thermique pour respecter la fenêtre, pas seulement les spécifications.
• Je valide après le shakeout avec des CND et des scans 3D pour que les boucles de rétroaction se ferment rapidement

Quelles tolérances et états de surface sont judicieux sans payer trop cher ?

• Pour la plupart des pièces moulées en sable, je respecte la plage ISO 8062 indiquée ci-dessus et je coupe le stock d'usinage au minimum permis par votre dessin.
• Lorsque les surfaces sont cosmétiques ou d'étanchéité, soit je choisis des moules en coquille, soit je planifie des passes d'usinage ciblées pour que vous n'achetiez pas un procédé dont vous n'avez pas besoin.

Comment l’échantillonnage par simulation et les CND s’intègrent-ils dans un flux de travail propre ?

1. Conception du processus vérifiée par simulation de moulage avec rapports partagés pour approbation
2. Coulées pilotes avec échantillonnage en cours de processus sur la chimie, le sable et le comportement thermique
3. Inspection complète avec CND et numérisation 3D par rapport au modèle et aux GD&T critiques
4. Actions correctives verrouillées avant la sortie de production

Quand dois-je passer de la ligne automatique au moule en coquille au sable de résine ?

• Je reste avec la ligne automatique lorsque la répétabilité et le volume entraînent le coût par pièce
• Je choisis le moule en coquille lorsque la pièce nécessite des bords plus fins ou un usinage réduit
• J'utilise le sable à la résine lorsque la pièce est physiquement grande ou que l'ensemble de base est complexe

Quelles informations m'aident à établir un devis rapide et précis ?

• Modèle 3D avec GD&T critiques et schémas de référence clairement marqués
• Quantités annuelles et de sortie afin que je puisse faire correspondre l'outillage au volume
• Spécifications du matériau et tout traitement thermique ou classe NDT
• Cibler les surépaisseurs d'usinage et les surfaces d'étanchéité ou cosmétiques
• Si vous avez des problèmes hérités comme des zones de porosité, dites-le-moi afin que je puisse les attaquer en premier.

À quoi ressemble mon plan de bout en bout avec Jinggang ?

• Portée et simulation avec une carte des risques claire et un projet de DFM
• Versements pilotes avec échantillonnage et ajustements documentés
• Sortie avec plan CND et rapports de scan 3D joints au lot
• SPC en cours sur les dimensions clés et audits périodiques du sable

Où les véritables problèmes de mes clients sont-ils résolus ?

Quels sont les coups de pouce rapides en matière de conception qui me permettent d'économiser le plus d'argent ?

Comment avancer aujourd’hui ?

Si vous souhaitez un plan fondé plutôt que des conjectures, envoyez le modèle et les exigences et je vous guiderai tout au long d'un itinéraire qui équilibre les performances et les coûts. Tu peuxContactez-nous avec des dessins, un volume annuel et une livraison cible afin que je puisse proposer rapidement un plan de qualité clair. Si vous préférez d’abord un appel rapide, dites-le et je vous présenterai les options et les compromis dans un langage simple. Quoi qu’il en soit, contactez-nous et laissez-nous vous aider à transformer votre concept en pièces moulées fiables.